Olvadási technológia
Jelenleg a rézfeldolgozási termékek olvasztása általában indukciós olvasztókemencét alkalmaz, valamint alkalmazza a visszhangos kemencés olvasztást és az aknakemencés olvasztást is.
Az indukciós kemencés olvasztás mindenféle rézre és rézötvözetre alkalmas, és rendelkezik a tiszta olvasztás és az olvadék minőségének biztosításával.A kemence felépítése szerint az indukciós kemencék magos indukciós kemencékre és mag nélküli indukciós kemencékre vannak osztva.A maggal ellátott indukciós kemence jellemzői a nagy termelési hatékonyság és a magas termikus hatásfok, és alkalmas egyetlen különféle réz és rézötvözetek, például vörösréz és sárgaréz folyamatos olvasztására.A mag nélküli indukciós kemence jellemzői a gyors fűtési sebesség és az ötvözetfajták könnyű cseréje.Alkalmas réz és magas olvadáspontú rézötvözetek, valamint különféle fajták, például bronz és réz-nikkel olvasztására.
A vákuum indukciós kemence vákuumrendszerrel felszerelt indukciós kemence, alkalmas réz és könnyen belélegezhető és oxidálható rézötvözetek olvasztására, mint például oxigénmentes réz, berillium bronz, cirkónium bronz, magnéziumbronz stb. elektromos vákuumhoz.
A visszhangos kemencés olvasztással finomítható és eltávolítható a szennyeződés az olvadékból, és főként a rézhulladék olvasztására használják.Az akna kemence egyfajta gyors, folyamatos olvasztó kemence, amelynek előnyei a magas hőhatékonyság, a magas olvadási sebesség és a kemence kényelmes leállítása.Irányítható;nincs finomítási eljárás, ezért az alapanyagok túlnyomó többsége katódrézből készül.Az aknakemencéket általában folyamatos öntőgépekkel használják folyamatos öntéshez, és félfolyamatos öntéshez is használhatók tartókemencékkel.
A rézolvasztási gyártástechnológia fejlődési tendenciája elsősorban a nyersanyagok égési veszteségének csökkentésében, az olvadék oxidációjának és belélegzésének csökkentésében, az olvadék minőségének javításában és a nagy hatékonyság elfogadásában tükröződik (az indukciós kemence olvadási sebessége nagyobb 10 t/h-nál nagyobb), nagyméretű (az indukciós kemence teljesítménye 35 t/szettnél is nagyobb lehet), hosszú élettartamú (a bélés élettartama 1-2 év) és energiatakarékos (az indukciós kemence energiafogyasztása a kemence teljesítménye kisebb, mint 360 kWh/t), a tároló kemence gáztalanító berendezéssel (CO gáz gáztalanítás) van felszerelve, és az indukciós kemence Az érzékelő permetező szerkezetet, az elektromos vezérlőberendezés kétirányú tirisztort és frekvenciakonverziós tápegységet alkalmaz, kemence előfűtése, a kemence állapota és tűzálló hőmérséklet térfigyelő és riasztórendszere, a tartó kemence mérleggel van felszerelve, a hőmérséklet szabályozás pontosabb.
Gyártóberendezések - Hasítósor
A rézszalag hasítósor gyártása egy folyamatos hasító és hasító gyártósor, amely a széles tekercset a letekercselőn keresztül kiszélesíti, a tekercset a hasítógépen keresztül a kívánt szélességre vágja, és a tekercselőn keresztül több tekercsre visszatekercseli.(Tároló állvány) Használjon darut a tekercsek tárolására a tároló állványon
↓
(Autó betöltése) Használja az adagolókocsit, hogy kézzel tegye rá az anyagtekercset a letekercselő dobra, és húzza meg.
↓
(Letekercselő és kilazulásgátló nyomógörgő) Tekerje le a tekercset a nyitóvezető és nyomógörgő segítségével
↓
(NO·1 hurkapocs és lengőhíd) tároló és puffer
↓
(Élevezető és szorítógörgős eszköz) Függőleges görgők vezetik a lapot a szorítógörgőkbe, hogy megakadályozzák az eltérést, a függőleges vezetőgörgő szélessége és helyzete állítható
↓
(Hasítógép) lépjen be a hasítógépbe a pozicionáláshoz és a hasításhoz
↓
(Gyorsan cserélhető forgóülés) Szerszámcsoport csere
↓
(Fromcsévélő berendezés) Vágja le a törmeléket
↓ (Kimenetvég vezetőasztal és tekercsvég ütköző) Mutassa be a NO.2 hurkot
↓
(lengőhíd és NO.2 hurkapocs) anyagtárolás és vastagságkülönbség megszüntetése
↓
(Nyomólemez feszítő és levegős expanziós tengely leválasztó eszköz) biztosítja a feszítőerőt, a lemez és a szíj elválasztását
↓
(Hasítóolló, kormányhosszmérő készülék és vezetőasztal) hosszmérés, tekercs fix hosszúságú szegmentálás, szalagbefűző vezető
↓
(tekercselő, leválasztó berendezés, tolólemezes készülék) elválasztó szalag, tekercselés
↓
(kirakodó kamion, csomagolás) rézszalag ki- és csomagolás
Meleghengerlési technológia
A meleghengerlést főként tömbök hengerelésére használják lap-, szalag- és fóliagyártáshoz.
A bugák hengerlésére vonatkozó előírásainak figyelembe kell venniük olyan tényezőket, mint a termékválaszték, a gyártási méret, az öntési módszer stb., és a hengerlési berendezés körülményeihez kapcsolódnak (mint például a tekercsnyílás, a tekercs átmérője, a megengedett hengerlési nyomás, a motor teljesítménye és a görgős asztal hossza). stb.Általában a tuskó vastagsága és a tekercs átmérője közötti arány 1: (3,5–7): a szélesség általában megegyezik a késztermék szélességének többszörösével, és a szélességnek és a vágás mennyiségének megfelelőnek kell lennie. figyelembe vett.Általában a födém szélessége a tekercstest hosszának 80%-a legyen.A tömb hosszát a gyártási körülményeknek megfelelően ésszerűen figyelembe kell venni.Általánosságban elmondható, hogy a meleghengerlés végső hengerlési hőmérséklete szabályozható, minél hosszabb a tuskó, annál nagyobb a termelési hatékonyság és a hozam.
A kis és közepes méretű rézfeldolgozó üzemek tuskó-specifikációi általában (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a tuskó tömege pedig 1,5 ~ 3 t;a nagy rézfeldolgozó üzemek tuskó specifikációi Általában (150 × 250) mm × (630 × 1250) mm × (2400 × 8000) mm, és a tuskó tömege 4,5 × 20 t.
A meleghengerlés során a hengerfelület hőmérséklete meredeken megemelkedik abban a pillanatban, amikor a henger érintkezik a magas hőmérsékletű hengerelt darabbal.Az ismételt hőtágulás és hideg összehúzódás repedéseket, repedéseket okoz a tekercs felületén.Ezért a meleghengerlés során hűtést és kenést kell végezni.Általában vizet vagy alacsonyabb koncentrációjú emulziót használnak hűtő- és kenőközegként.A meleghengerlés teljes munkasebessége általában 90-95%.A melegen hengerelt szalag vastagsága általában 9-16 mm.A szalag meleghengerlés utáni felületi marása eltávolíthatja a felületi oxidrétegeket, a vízkő behatolást és az öntés, melegítés és meleghengerlés során keletkező egyéb felületi hibákat.A melegen hengerelt szalag felületi hibáinak súlyosságától és az eljárás igényeitől függően az egyes oldalak marási mennyisége 0,25-0,5 mm.
A melegen hengerelt hengerművek általában két vagy négy magasságú fordított hengerművek.A tömb megnagyobbításával és a szalaghossz folyamatos meghosszabbításával a meleghengermű vezérlési szintje és funkciója folyamatosan javul és javul, például automatikus vastagságszabályozás, hidraulikus hajlítóhengerek, elöl és hátul. függőleges tekercsek, csak hűtőhengerek hűtés nélkül Hengerlő eszköz, TP tekercs (Taper Pis-ton Roll) koronaszabályozás, online kioltás (hűtés) hengerlés után, online tekercselés és egyéb technológiák a szalag szerkezetének és tulajdonságainak egységességének javítása és jobb elérése érdekében lemez.
Öntési technológia
A réz és rézötvözetek öntése általában fel van osztva: függőleges félig folyamatos öntés, függőleges teljes folyamatos öntés, vízszintes folyamatos öntés, felfelé irányuló folyamatos öntés és egyéb öntési technológiák.
A. Függőleges félig folyamatos öntés
A függőleges félig folytonos öntés az egyszerű berendezés és a rugalmas gyártás jellemzőivel rendelkezik, és alkalmas réz és rézötvözetek különböző kör- és lapos tuskóinak öntésére.A függőleges félig folyamatos öntőgép átviteli módja hidraulikus, ólomcsavarra és drótkötélre oszlik.Mivel a hidraulikus sebességváltó viszonylag stabil, többet használnak.A kristályosító igény szerint különböző amplitúdókkal és frekvenciákkal vibrálható.Jelenleg a félig folyamatos öntési módszert széles körben használják réz és rézötvözet tömbök gyártásában.
B. Függőleges teljes folyamatos öntés
A függőleges, teljes folyamatos öntés jellemzői a nagy teljesítmény és a nagy hozam (körülbelül 98%), amely alkalmas egyetlen fajtájú és specifikációjú ingot nagyüzemi és folyamatos előállítására, és az olvasztás és öntés egyik fő kiválasztási módszerévé válik. folyamat modern nagyméretű rézszalag gyártósorokon.A függőleges, folyamatos öntőforma érintésmentes lézeres folyadékszint automatikus szabályozást alkalmaz.Az öntőgép általában hidraulikus rögzítést, mechanikus sebességváltót, online olajhűtéses száraz forgácsfűrészelést és forgácsgyűjtést, automatikus jelölést és a tuskó megdöntését alkalmazza.A szerkezet összetett és az automatizálási fok magas.
C. Vízszintes folyamatos öntés
A vízszintes folyamatos öntéssel tuskó és huzaltuskó készíthető.
A szalagos vízszintes folyamatos öntéssel 14-20 mm vastagságú réz és rézötvözet szalagok készíthetők.Az ebbe a vastagságtartományba tartozó szalagok közvetlenül hidegen hengerelhetők, meleghengerlés nélkül, ezért gyakran használják nehezen melegen hengerelhető ötvözetek előállítására (pl. ón. Foszforbronz, ólomsárgaréz stb.), előállítható sárgaréz is, réz-nikkel és gyengén ötvözött rézötvözet szalag.A vízszintes folyamatos öntéssel az öntőszalag szélességétől függően 1-4 szalagot lehet egyszerre kiönteni.Az általánosan használt vízszintes folyamatos öntőgépek egyidejűleg két, egyenként 450 mm-nél kisebb szélességű szalagot, vagy egy 650-900 mm szélességű szalagot tudnak önteni.A vízszintes folytonos öntőszalag általában a húzó-stop-visszatolásos öntési eljárást alkalmazza, és a felületen periodikus kristályosodási vonalak vannak, amelyeket általában marással kell kiküszöbölni.Hazai példák vannak a nagy felületű rézszalagokra, amelyek marás nélküli szalagtuskó húzásával és öntésével állíthatók elő.
A cső-, rúd- és huzaltuskók vízszintes folyamatos öntésével egyszerre 1-20 tuskó önthető a különböző ötvözetek és specifikációk szerint.Általában a rúd vagy huzaldarab átmérője 6-400 mm, a csődarab külső átmérője pedig 25-300 mm.A falvastagság 5-50 mm, a tuskó oldalhossza 20-300 mm.A horizontális folyamatos öntési módszer előnye, hogy a folyamat rövid, a gyártási költség alacsony, és a gyártási hatékonyság magas.Ugyanakkor szükséges gyártási eljárás egyes, gyenge melegen megmunkálhatóságú ötvözetanyagoknál is.A közelmúltban ez a fő módszer az általánosan használt réztermékek, például ón-foszfor bronz szalagok, cink-nikkel ötvözet szalagok és foszfor-deoxidált réz klímacsövek tuskóinak előállítására.termelési módszerek.
A vízszintes folyamatos öntéses gyártási módszer hátrányai: a megfelelő ötvözetfajták viszonylag egyszerűek, a grafitanyag felhasználása a forma belső hüvelyében viszonylag nagy, és a tuskó keresztmetszetének kristályszerkezete nem egyenletes. könnyen irányítható.A tuskó alsó része a gravitáció hatására folyamatosan hűl, ami közel van a forma belső falához, a szemcsék finomabbak;a felső rész a légrések kialakulásának és a magas olvadási hőmérsékletnek köszönhető, ami a tuskó megszilárdulásának késését okozza, ami lelassítja a lehűlési sebességet és a tuskó megszilárdulási hiszterézisét okozza.A kristályszerkezet viszonylag durva, ami különösen a nagy méretű ingotoknál szembetűnő.A fenti hiányosságokra tekintettel jelenleg a függőleges hajlítási öntési módszer kidolgozás alatt áll.Egy német cég függőlegesen hajlított folytonos görgőt használt (16-18) mm × 680 mm-es ónbronz szalagok, például DHP és CuSn6 próbaöntésére 600 mm/perc sebességgel.
D. Felfelé irányuló folyamatos öntés
A felfelé irányuló folyamatos öntés egy olyan öntési technológia, amely az elmúlt 20-30 évben gyorsan fejlődött, és széles körben használatos a fényes rézhuzalrudakhoz való huzaltuskó gyártásában.A vákuumszívó öntés elvét használja, és stop-pull technológiát alkalmaz a folyamatos többfejes öntés megvalósításához.Jellemzői az egyszerű berendezés, a kis befektetés, a kisebb fémveszteség és az alacsony környezetszennyezési eljárások.A felfelé irányuló folyamatos öntés általában vörösréz és oxigénmentes rézhuzal-tuskó gyártására alkalmas.Az elmúlt években kifejlesztett új vívmány a nagy átmérőjű csődarabokban, sárgarézben és réz-nikkelben való népszerűsítése és alkalmazása.Jelenleg 5000 t éves kibocsátással és Φ100 mm-nél nagyobb átmérőjű felfelé irányuló folyamatos öntőegységet fejlesztettek ki;bináris közönséges sárgaréz és cink-fehér réz hármas ötvözetből készült huzaltömbök készültek, és a huzaltömbök hozama elérheti a 90%-ot is.
E. Egyéb öntési technikák
A folyamatos öntéses tuskó technológia fejlesztés alatt áll.A felfelé irányuló folyamatos öntés stop-pull folyamata miatt a tuskó külső felületén kialakuló hibákat, pl. horzsolási nyomokat kiküszöböli, a felület minősége kiváló.Közel irányított szilárdulási jellemzői miatt pedig a belső szerkezet egységesebb és tisztább, így a termék teljesítménye is jobb.A szalagos folyamatos öntéses rézhuzal-tuskó gyártási technológiáját széles körben alkalmazzák a 3 tonna feletti nagy gyártósorokon.A födém keresztmetszete általában meghaladja a 2000 mm2-t, amelyet egy folyamatos hengermű követ, magas termelési hatékonysággal.
Hazámban már az 1970-es években kipróbálták az elektromágneses öntést, de az ipari termelés nem valósult meg.Az elmúlt években az elektromágneses öntési technológia nagy előrelépést tett.Jelenleg Φ200 mm átmérőjű oxigénmentes réztuskákat sikeresen öntöttek sima felülettel.Ugyanakkor az elektromágneses tér olvadékra gyakorolt keverő hatása elősegítheti a kipufogó- és salakeltávolítást, és 0,001%-nál kisebb oxigéntartalmú oxigénmentes réz nyerhető.
Az új rézötvözet öntési technológia iránya az öntőforma szerkezetének javítása irányított megszilárdulás, gyors megszilárdulás, félszilárd formálás, elektromágneses keverés, metamorf kezelés, folyadékszint automatikus szabályozása és egyéb technikai eszközök révén a megszilárdulási elmélet szerint., tömörítés, tisztítás, valamint folyamatos működés és közeli formázás megvalósítása.
A réz és rézötvözetek öntése hosszú távon a félfolytonos öntési technológia és a teljes folyamatos öntéstechnika együttélése lesz, a folyamatos öntéstechnika alkalmazási aránya pedig tovább növekszik.
Hideghengerlési technológia
A hengerelt szalag specifikációja és a hengerlési eljárás szerint a hideghengerlés virágzó, köztes hengerlés és befejező hengerlésre oszlik.A 14-16 mm vastag öntött szalag és a kb. 5-16 mm-től 2-6 mm vastagságú melegen hengerelt tuskó hideghengerlésének folyamatát bloomingnak nevezzük, és azt a folyamatot, amikor a szalag vastagsága tovább csökken. A hengerelt darabot köztes hengerlésnek nevezzük., a végső hideghengerlést, hogy megfeleljen a késztermék követelményeinek, befejező hengerlésnek nevezzük.
A hideghengerlési folyamatnak ellenőriznie kell a redukciós rendszert (teljes feldolgozási sebesség, áthaladási feldolgozási sebesség és késztermék feldolgozási sebessége) a különböző ötvözetek, hengerlési specifikációk és a késztermék teljesítménykövetelményei szerint, ésszerűen kell kiválasztani és beállítani a tekercs alakját, és ésszerűen kell kiválasztani a kenést. módszer és kenőanyag.Feszültségmérés és beállítás.
A hideghengerművek általában négymagasságú vagy többmagasságú fordított hengerműveket használnak.A modern hideghengerművek általában egy sor olyan technológiát alkalmaznak, mint a hidraulikus pozitív és negatív hengerhajlítás, a vastagság, nyomás és feszítés automatikus szabályozása, a hengerek tengelyirányú mozgása, a hengerek szegmentális hűtése, a lemezalak automatikus szabályozása és a hengerelt darabok automatikus igazítása. , így a csík pontossága javítható.0,25±0,005 mm-ig és a lemez alakjától 5 I-en belül.
A hideghengerlési technológia fejlődési trendje a nagy pontosságú többhengeres malmok, a nagyobb hengerlési sebesség, a pontosabb szalagvastagság- és alakszabályozás, valamint az olyan segédtechnológiák fejlesztésében és alkalmazásában mutatkozik meg, mint a hűtés, kenés, tekercselés, központosítás és gyorshengerlés. változás.finomítás stb.
Gyártóberendezés-harangkemence
A harang- és emelőkemencéket általában ipari termelésben és kísérleti tesztekben használják.Általában a teljesítmény nagy és az energiafogyasztás nagy.Az ipari vállalkozások számára a Luoyang Sigma emelőkemence kemence anyaga kerámiaszál, amely jó energiatakarékos hatással, alacsony energiafogyasztással és alacsony energiafogyasztással rendelkezik.Takarítson meg villamos energiát és időt, ami előnyös a termelés növeléséhez.
Huszonöt évvel ezelőtt a német BRANDS és a Philips, a ferritgyártó ipar egyik vezető vállalata közösen kifejlesztett egy új szinterezőgépet.Ennek a berendezésnek a fejlesztése a ferritipar speciális igényeit szolgálja ki.A folyamat során a BRANDS Bell Furnace folyamatosan frissül.
Odafigyel az olyan világhírű cégek igényeire, mint a Philips, Siemens, TDK, FDK stb., amelyek szintén nagy hasznot húznak a BRANDS minőségi berendezéseiből.
A harangkemencék által gyártott termékek nagy stabilitásának köszönhetően a harangkemencék a professzionális ferritgyártó ipar vezető vállalataivá váltak.Huszonöt évvel ezelőtt a BRANDS által készített első kemence még mindig kiváló minőségű termékeket gyárt a Philips számára.
A harangkemence által kínált szinterelőkemence fő jellemzője a nagy hatásfok.Intelligens vezérlőrendszere és egyéb berendezései egy komplett funkcionális egységet alkotnak, mely teljes mértékben ki tudja elégíteni a ferritipar szinte legkorszerűbb követelményeit.
A harangkemencék vásárlói bármilyen hőmérsékleti/légköri profilt beprogramozhatnak és tárolhatnak, ami a kiváló minőségű termékek előállításához szükséges.Ezen túlmenően a vásárlók bármilyen más terméket is időben le tudnak gyártani a tényleges igényeknek megfelelően, ezzel lerövidítve az átfutási időt és csökkentve a költségeket.A szinterező berendezésnek jó állíthatósággal kell rendelkeznie, hogy különféle termékeket állítson elő, hogy folyamatosan alkalmazkodjon a piac igényeihez.Ez azt jelenti, hogy a megfelelő termékeket az egyes vásárlók igényei szerint kell előállítani.
Egy jó ferritgyártó több mint 1000 különböző mágnest tud gyártani, hogy megfeleljen az ügyfelek speciális igényeinek.Ezek megkövetelik a szinterezési folyamat nagy pontosságú megismétlésének képességét.A harangos tégelyes kemencerendszerek minden ferritgyártó szabványos kemencéjévé váltak.
A ferritiparban ezeket a kemencéket főként alacsony energiafogyasztásra és nagy μ értékű ferritre használják, különösen a kommunikációs iparban.Harangkemence nélkül lehetetlen jó minőségű magokat előállítani.
A harangkemencéhez a szinterezés során csak néhány kezelőre van szükség, a be- és kirakodás nappal, a szinterezés pedig éjszaka végezhető el, ami lehetővé teszi az áram csúcsborotválkozását, ami a mai áramhiányos helyzetben nagyon praktikus.A harangos kemencék kiváló minőségű termékeket állítanak elő, és a kiváló minőségű termékeknek köszönhetően minden további befektetés gyorsan megtérül.A hőmérséklet- és légkör-szabályozás, a kemence kialakítása és a légáramlás szabályozása a kemencében mind tökéletesen integrálva vannak, hogy biztosítsák a termék egyenletes fűtését és hűtését.A kemence légkörének szabályozása hűtés közben közvetlenül összefügg a kemence hőmérsékletével, és 0,005%-os vagy még ennél is alacsonyabb oxigéntartalmat garantálhat.És ezekre a versenytársaink nem képesek.
A teljes alfanumerikus programozási beviteli rendszernek köszönhetően a hosszú szinterezési folyamatok egyszerűen reprodukálhatók, így biztosítva a termékminőséget.Egy termék eladásakor ez a termék minőségét is tükrözi.
Hőkezelési technológia
Néhány erős dendrit-leválasztással vagy öntési feszültséggel járó ötvözettömb (csík), mint például az ón-foszforbronz, speciális homogenizációs izzítást igényel, amelyet általában harangkemencében hajtanak végre.A homogenizálási hőkezelési hőmérséklet általában 600 és 750 °C között van.
Jelenleg a rézötvözet szalagok közbenső izzításának (újrakristályosodásos izzításnak) és befejezett lágyításának (a termék állapotának és teljesítményének szabályozására szolgáló izzítás) nagy része gázvédelemmel fényre lágyul.A kemencetípusok közé tartozik a harangos kemencés, légpárnás kemence, függőleges vontatású kemence stb. Az oxidatív izzítás fokozatosan megszűnik.
A hőkezelési technológia fejlődési trendje a csapadékkal megerősített ötvözött anyagok meleghengerléses on-line oldatos kezelésében és az ezt követő deformációs hőkezelési technológiában, a folyamatos fényes izzításban és a védőatmoszférában végzett húzós izzításban tükröződik.
Oltás – Az öregedési hőkezelést főként rézötvözetek hőkezelhető erősítésére használják.A hőkezeléssel a termék megváltoztatja a mikroszerkezetét és elnyeri a szükséges speciális tulajdonságokat.A nagy szilárdságú és nagy vezetőképességű ötvözetek kifejlesztésével a kioltó-öregedés hőkezelési eljárást jobban alkalmazni fogják.Az öregedéskezelő berendezés nagyjából megegyezik az izzító berendezéssel.
Extrúziós technológia
Az extrudálás egy kiforrott és fejlett réz- és rézötvözet cső-, rúd-, profilgyártási és tuskó-ellátási módszer.A szerszám cseréjével vagy a perforációs extrudálás módszerével különféle ötvözetfajták és különböző keresztmetszeti formák közvetlenül extrudálhatók.Az extrudálással a tuskó öntött szerkezete feldolgozott szerkezetté változik, és az extrudált csőtuskó és rúdtuskó nagy méretpontossággal rendelkezik, a szerkezet pedig finom és egyenletes.Az extrudálási módszer a hazai és külföldi rézcső- és rúdgyártók által általánosan használt gyártási módszer.
A rézötvözetből készült kovácsolást elsősorban a gépgyártók végzik országomban, beleértve a szabad kovácsolást és a kovácsolást is, mint például a nagy fogaskerekek, csigafogaskerekek, csigafogaskerekek, autószinkronizáló fogaskerekek stb.
Az extrudálási módszer három típusra osztható: előre extrudálás, fordított extrudálás és speciális extrudálás.Ezek között számos alkalmazási terület létezik az előremenő extrudálásnak, a fordított extrudálást kis- és közepes méretű rudak és huzalok gyártásánál, a speciális extrudálást pedig speciális gyártásnál alkalmazzák.
Az extrudálás során az ötvözet tulajdonságainak, az extrudált termékek műszaki követelményeinek, valamint az extruder kapacitásának és szerkezetének megfelelően ésszerűen meg kell választani a tuskó típusát, méretét és extrudálási együtthatóját úgy, hogy a deformáció mértéke megfelelő legyen. nem kevesebb, mint 85%.Az extrudálási hőmérséklet és az extrudálási sebesség az extrudálási folyamat alapvető paraméterei, és az ésszerű extrudálási hőmérséklet-tartományt a fém plaszticitási diagramja és fázisdiagramja szerint kell meghatározni.Réz és rézötvözetek esetében az extrudálási hőmérséklet általában 570 és 950 °C között van, és a rézből történő extrudálási hőmérséklet akár 1000 és 1050 °C között is van.Az extrudáló henger 400-450 °C-os fűtési hőmérsékletéhez képest a kettő közötti hőmérséklet-különbség viszonylag nagy.Ha az extrudálási sebesség túl lassú, akkor a tuskó felületének hőmérséklete túl gyorsan csökken, ami a fémáramlás egyenetlenségeit eredményezi, ami az extrudálási terhelés növekedéséhez, sőt unalmas jelenséghez vezet. .Ezért a réz és a rézötvözetek általában viszonylag nagy sebességű extrudálást használnak, az extrudálási sebesség elérheti az 50 mm/s-ot.
A réz és rézötvözetek extrudálásakor a tuskó felületi hibáinak eltávolítására gyakran használnak hámlási extrudálást, a hámlás vastagsága 1-2 m.A vízzárást általában az extrudált tuskó kilépésénél alkalmazzák, így a terméket extrudálás után le lehet hűteni a víztartályban, és a termék felülete nem oxidálódik, és az ezt követő hideg feldolgozás pácolás nélkül is elvégezhető.Hajlamos nagy tonnás extrudert használni szinkron felvevő eszközzel egyetlen 500 kg-nál nagyobb tömegű cső- vagy huzaltekercsek extrudálására, hogy hatékonyan javítsa a gyártási hatékonyságot és a következő sorozat átfogó hozamát.Jelenleg a réz- és rézötvözet csövek gyártása többnyire vízszintes hidraulikus előremenő extrudereket alkalmaz független perforációs rendszerrel (kettős működésű) és közvetlen olajszivattyús erőátvitellel, a rudak gyártása pedig többnyire nem független perforációs rendszert (egyszeres működésű) és olajszivattyú közvetlen sebességváltó.Vízszintes hidraulikus előre vagy hátra extruder.Az általánosan használt extruder specifikációk 8-50 MN, és jelenleg általában 40 MN feletti nagy tonnás extruderekkel gyártják, hogy növeljék az öntvény súlyát, ezáltal javítva a termelési hatékonyságot és a hozamot.
A modern vízszintes hidraulikus extruderek szerkezetileg előfeszített integrált kerettel, extrudáló hengeres "X" vezetővel és támasztékkal, beépített perforációs rendszerrel, perforációs tű belső hűtéssel, csúszó vagy forgó szerszámkészlettel és gyors szerszámcserélővel, nagy teljesítményű változó olajszivattyúval vannak felszerelve. hajtás, integrált logikai szelep, PLC vezérlés és egyéb fejlett technológiák, a berendezés nagy pontosságú, kompakt szerkezettel, stabil működéssel, biztonságos reteszeléssel és könnyen megvalósítható programvezérléssel rendelkezik.A folyamatos extrudálás (Conform) technológia az elmúlt tíz évben némi előrehaladást ért el, különösen a speciális alakú rudak, például a villamos mozdonyhuzalok gyártása terén, ami nagyon ígéretes.Az elmúlt évtizedekben az új extrudálási technológia gyorsan fejlődött, és az extrudálási technológia fejlődési trendje a következőkben testesül meg: (1) Extrudáló berendezések.Az extrudáló prés extrudáló ereje nagyobb irányba fejlődik, és a több mint 30 milliós extrudáló prés lesz a fő test, és az extrudáló présgép gyártósorának automatizálása tovább javul.A modern extrudáló gépek teljesen átvették a számítógépes programvezérlést és a programozható logikai vezérlést, így nagymértékben javul a termelés hatékonysága, jelentősen csökken a kezelők száma, és még az extrudáló gyártósorok automatikus pilóta nélküli működése is megvalósítható.
Az extruder testszerkezetét is folyamatosan fejlesztették és tökéletesítették.Az elmúlt években egyes vízszintes extruderek előfeszített keretet alkalmaztak, hogy biztosítsák a teljes szerkezet stabilitását.A modern extruder megvalósítja az előre és a fordított extrudálási módszereket.Az extruder két extrudáló tengellyel van felszerelve (fő extrudáló tengely és szerszámtengely).Az extrudálás során az extrudáló henger a főtengellyel együtt mozog.Ekkor a termék A kiáramlási irány összhangban van a főtengely mozgási irányával, és ellentétes a szerszám tengelyének relatív mozgási irányával.Az extruder szerszámalapja több állomás konfigurációját is elfogadja, ami nemcsak megkönnyíti a szerszámcserét, hanem javítja a gyártás hatékonyságát is.A modern extruderek lézeres eltérés-beállító vezérlőeszközt használnak, amely hatékony adatokat szolgáltat az extrudálás középvonalának állapotáról, ami kényelmes az időben és gyorsan történő beállításhoz.A nagynyomású szivattyús közvetlen meghajtású hidraulikus prés, amely munkaközegként olajat használ, teljesen felváltotta a hidraulikus prést.Az extrudáló szerszámokat is folyamatosan frissítik az extrudálási technológia fejlődésével.A belső vízhűtő piercing tűt széles körben népszerűsítették, és a változó keresztmetszetű piercing és gördülő tű nagymértékben javítja a kenési hatást.A hosszabb élettartamú és jobb felületi minőséggel rendelkező kerámia és ötvözött acél formákat szélesebb körben használják.
Az extrudáló szerszámokat is folyamatosan frissítik az extrudálási technológia fejlődésével.A belső vízhűtő piercing tűt széles körben népszerűsítették, és a változó keresztmetszetű piercing és gördülő tű nagymértékben javítja a kenési hatást.Elterjedtebb a hosszabb élettartamú és magasabb felületi minőséggel rendelkező kerámia és ötvözött acél öntőformák alkalmazása.(2) Extrudált gyártási folyamat.Az extrudált termékek fajtái és specifikációi folyamatosan bővülnek.A kis keresztmetszetű, ultranagy pontosságú csövek, rudak, profilok és szupernagy profilok extrudálása biztosítja a termékek megjelenési minőségét, csökkenti a termékek belső hibáit, csökkenti a geometriai veszteséget, és tovább támogatja az extrudálási módszereket, például az extrudált egyenletes teljesítményét. Termékek.A modern fordított extrudálási technológiát is széles körben használják.A könnyen oxidálódó fémek esetében vízzáró extrudálást alkalmaznak, amely csökkentheti a pácolási szennyezést, csökkentheti a fémveszteséget és javíthatja a termékek felületi minőségét.Az extrudált termékeknél, amelyeket hűteni kell, csak szabályozza a megfelelő hőmérsékletet.A vízzáró extrudálási módszer elérheti a célt, hatékonyan lerövidítheti a gyártási ciklust és energiát takaríthat meg.
Az extruder kapacitásának és az extrudálási technológiának a folyamatos fejlesztésével fokozatosan alkalmazzák a modern extrudálási technológiát, mint például az izoterm extrudálás, a hűtőszerszámos extrudálás, a nagy sebességű extrudálás és más előremenő extrudálási technológiák, fordított extrudálás, hidrosztatikus extrudálás A folyamatos extrudálási technológia gyakorlati alkalmazása a préselés és a Conform, az alacsony hőmérsékletű szupravezető anyagok porextrudálási és réteges kompozit extrudálási technológiájának alkalmazása, új módszerek kidolgozása, mint például a félig szilárd fémek extrudálása és a többdarabos extrudálás, kis precíziós alkatrészek fejlesztése, hideg extrudálásos formázási technológia, stb., gyorsan fejlesztették és széles körben fejlesztették és alkalmazták.
Spektrométer
A spektroszkóp egy tudományos műszer, amely az összetett összetételű fényt spektrális vonalakra bontja.A hét színű fény a napfényben az a rész, amelyet szabad szem képes megkülönböztetni (látható fény), de ha a napfényt spektrométer bontja és hullámhossz szerint rendezi, a látható fény csak egy kis tartományt foglal el a spektrumban, a többi pedig szabad szemmel nem megkülönböztethető spektrumok, például infravörös sugarak, mikrohullámú sugárzások, UV-sugarak, röntgensugarak stb. Az optikai információkat a spektrométer rögzíti, fotófilmmel előhívja, vagy számítógépes automatikus kijelzővel jeleníti meg és elemzi. numerikus műszerrel, hogy megállapítsa, milyen elemeket tartalmaz a cikk.Ezt a technológiát széles körben alkalmazzák légszennyezés, vízszennyezés, élelmiszer-higiénia, fémipar stb.
A spektrométer, más néven spektrométer, széles körben ismert közvetlen leolvasási spektrométerként.Olyan eszköz, amely különböző hullámhosszú spektrumvonalak intenzitását méri fotodetektorokkal, például fénysokszorozó csövekkel.Egy bejárati résből, egy diszperziós rendszerből, egy képalkotó rendszerből és egy vagy több kijárati résből áll.A sugárforrás elektromágneses sugárzását a diszperzív elem szétválasztja a kívánt hullámhosszra vagy hullámhossz-tartományra, és az intenzitást a kiválasztott hullámhosszon (vagy egy bizonyos sáv letapogatásával) méri.Kétféle monokromátor és polikromátor létezik.
Tesztelő műszer-vezetőképesség-mérő
Az FD-101 digitális kézi fém vezetőképesség-mérő (vezetőképesség-mérő) az örvényáram-érzékelés elvét alkalmazza, és kifejezetten az elektromos ipar vezetőképességi követelményei szerint készült.Funkcióját és pontosságát tekintve megfelel a fémipar vizsgálati szabványainak.
1. Az FD-101 örvényáram vezetőképesség-mérő három egyedi tulajdonsággal rendelkezik:
1) Az egyetlen kínai vezetőképesség-mérő, amely megfelelt a Repüléstechnikai Anyagok Intézetének ellenőrzésén;
2) Az egyetlen kínai vezetőképesség-mérő, amely képes kielégíteni a repülőgépipari vállalatok igényeit;
3) Az egyetlen kínai vezetőképesség-mérő, amelyet számos országba exportálnak.
2. Termékfunkció bemutatása:
1) Nagy mérési tartomány: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), amely megfelel az összes nemvasfém vezetőképesség-vizsgálatának.
2) Intelligens kalibrálás: gyors és pontos, teljesen elkerüli a kézi kalibrálási hibákat.
3) A műszer jó hőmérséklet-kompenzációval rendelkezik: a leolvasás automatikusan a 20 °C-os értékre kompenzálódik, és a korrekciót emberi hiba nem befolyásolja.
4) Jó stabilitás: ez az Ön személyes őrzője a minőségellenőrzéshez.
5) Humanizált intelligens szoftver: kényelmes észlelési felületet és hatékony adatfeldolgozási és adatgyűjtési funkciókat kínál.
6) Kényelmes kezelés: a gyártóhely és a laboratórium mindenhol használható, elnyerve a felhasználók többségének tetszését.
7) A szondák öncseréje: Minden gazdagép több szondával is felszerelhető, és a felhasználók bármikor kicserélhetik őket.
8) Numerikus felbontás: 0,1% IACS (MS/m)
9) A mérési felület egyszerre jeleníti meg a mérési értékeket %IACS és MS/m két egységben.
10) A mérési adatok tárolásának funkciója.
Keménységmérő
A műszer egyedi és precíz kialakítást alkalmaz a mechanika, az optika és a fényforrás terén, ami tisztábbá teszi a benyomódásos képalkotást és pontosabbá a mérést.A mérésben 20-szoros és 40-szeres objektívlencsék is részt vehetnek, így a mérési tartomány nagyobb, az alkalmazás pedig kiterjedtebbé válik.A műszer digitális mérőmikroszkóppal van felszerelve, amely a folyadékképernyőn képes megjeleníteni a vizsgálati módszert, a vizsgálati erőt, a bemélyedés hosszát, a keménységi értéket, a teszterő tartási idejét, a mérési időket stb., valamint csatlakoztatható menetes interfésszel rendelkezik. digitális fényképezőgéphez és CCD kamerához.A hazai fejtermékekben van bizonyos reprezentativitása.
Tesztelő műszer-ellenállás-érzékelő
A fémhuzal-ellenállást mérő műszer egy nagy teljesítményű vizsgálóeszköz olyan paraméterekre, mint a huzal, a rúd-ellenállás és az elektromos vezetőképesség.Teljesítménye teljes mértékben megfelel a GB/T3048.2 és GB/T3048.4 vonatkozó műszaki követelményeinek.Széles körben használják a kohászatban, elektromos áramban, vezetékekben és kábelekben, elektromos készülékekben, főiskolákon és egyetemeken, tudományos kutatóegységekben és más iparágakban.
A hangszer főbb jellemzői:
(1) Integrálja a fejlett elektronikus technológiát, az egychipes technológiát és az automatikus észlelési technológiát, erős automatizálási funkcióval és egyszerű működéssel;
(2) Csak nyomja meg a gombot egyszer, az összes mért érték számítás nélkül megkapható, alkalmas folyamatos, gyors és pontos észlelésre;
(3) Akkumulátoros kivitel, kis méretű, könnyen hordozható, szántóföldi és terepi használatra alkalmas;
(4) Nagy képernyő, nagy betűtípus, egyszerre képes megjeleníteni az ellenállást, vezetőképességet, ellenállást és egyéb mért értékeket, valamint a hőmérsékletet, a tesztáramot, a hőmérséklet-kompenzációs együtthatót és más segédparamétereket egyidejűleg, nagyon intuitív;
(5) Az egyik gép többcélú, 3 mérési interfésszel, nevezetesen vezető-ellenállás- és vezetőképesség-mérő interfésszel, kábelparaméter-mérési interfésszel és kábel egyenáramú ellenállásmérő interfésszel (TX-300B típusú);
(6) Minden mérésnek az állandó áram automatikus kiválasztása, az automatikus áramkommutáció, az automatikus nullapont-korrekció és az automatikus hőmérséklet-kompenzációs korrekció funkciói vannak az egyes mérési értékek pontosságának biztosítása érdekében;
(7) Az egyedülálló, hordozható, négyterminális vizsgálóberendezés alkalmas különböző anyagok és vezetékek vagy rudak különböző specifikációinak gyors mérésére;
(8) Beépített adatmemória, amely 1000 mérési adat- és mérési paraméterkészlet rögzítésére és mentésére, valamint a felső számítógéphez csatlakoztatva teljes jelentést készít.