Olvasztási technológia
Jelenleg a rézfeldolgozó termékek olvasztása általában indukciós olvasztókemencét alkalmaz, de visszhangos kemencét és tengelykemencét is alkalmaz.
Az indukciós kemence mindenféle réz és rézötvözet olvasztására alkalmas, tiszta olvasztás és az olvadék minőségének biztosítása jellemzi. A kemence szerkezete szerint az indukciós kemencéket magvas indukciós kemencékre és mag nélküli indukciós kemencékre osztják. A magos indukciós kemence magas termelési hatékonysággal és magas hőhatással rendelkezik, és alkalmas egyetlenféle réz és rézötvözet, például vörösréz és sárgaréz folyamatos olvasztására. A mag nélküli indukciós kemence gyors melegítési sebességgel és az ötvözetfajták egyszerű cseréjével rendelkezik. Alkalmas magas olvadáspontú réz és rézötvözetek, valamint különféle fajták, például bronz és réz-nikkel olvasztására.
A vákuumos indukciós kemence egy vákuumrendszerrel felszerelt indukciós kemence, amely alkalmas réz és könnyen belélegezhető és oxidálható rézötvözetek, például oxigénmentes réz, berilliumbronz, cirkóniumbronz, magnéziumbronz stb. elektromos vákuumhoz történő olvasztására.
A reverberációs kemence finomítja és eltávolítja a szennyeződéseket az olvadékból, és főként rézhulladék olvasztására használják. Az aknás kemence egyfajta gyors, folyamatos olvasztókemence, amelynek előnyei a magas hőhatásfok, a magas olvadási sebesség és a kényelmes kemenceleállítás. Szabályozható; nincs finomítási folyamat, így a nyersanyagok túlnyomó többségének katódréznek kell lennie. Az aknás kemencéket általában folyamatos öntőgépekkel használják folyamatos öntéshez, és félfolyamatos öntéshez hőntartó kemencékkel is használhatók.
A rézolvasztásos gyártástechnológia fejlődési trendje főként a nyersanyagok égési veszteségének csökkentésében, az olvadék oxidációjának és belélegzésének csökkentésében, az olvadék minőségének javításában, valamint a nagy hatásfok (az indukciós kemence olvadási sebessége nagyobb, mint 10 t/h), nagyméretű (az indukciós kemence kapacitása nagyobb lehet, mint 35 t/készlet), hosszú élettartam (a bélés élettartama 1-2 év) és energiatakarékos (az indukciós kemence energiafogyasztása kevesebb, mint 360 kW h/t), a hőtároló kemence gáztalanító berendezéssel (CO gáztalanítás) van felszerelve, és az indukciós kemence Az érzékelő permetező szerkezetet alkalmaz, az elektromos vezérlőberendezés kétirányú tirisztoros plusz frekvenciaváltós tápegységet, a kemence előmelegítését, a kemence állapotát és a tűzálló hőmérséklet-mező figyelő és riasztórendszerét alkalmazza, a hőtároló kemence mérőberendezéssel van felszerelve, és a hőmérséklet-szabályozás pontosabb.
Gyártóberendezések - Hasítósor
A rézszalag-hasító sor gyártása egy folyamatos hasító és vágógépes gyártósor, amely a széles tekercset a letekercselőn keresztül kiszélesíti, a tekercset a kívánt szélességre vágja a hasítógépen keresztül, majd a tekercselőn keresztül több tekercsre tekercseli vissza. (Tárolóállvány) Daru segítségével tárolja a tekercseket a tárolóállványon.
↓
(Autó rakodása) Az adagoló kocsi segítségével manuálisan helyezze az anyagtekercset a letekerő dobra, és húzza meg.
↓
(Letekercselő és kilazulásgátló nyomógörgő) A nyitóvezető és a nyomógörgő segítségével tekerje le a tekercset.
↓
(1. számú hurok és lengőhíd) tároló és puffer
↓
(Élvezető és nyomógörgős eszköz) A függőleges görgők a lapot a nyomógörgőkhöz vezetik az eltérés megakadályozása érdekében, a függőleges vezetőgörgő szélessége és pozicionálása állítható.
↓
(Hasítógép) belép a hasítógépbe pozicionálás és hasítás céljából
↓
(Gyorsan cserélhető forgófészek) Szerszámcsoport-csere
↓
(Hulladéktekercselő eszköz) Vágja le a hulladékot
↓(Kimeneti végvezető asztal és tekercsvég-ütköző) Helyezze be a 2. számú hurokolót
↓
(lengőhíd és 2. számú hurok) anyagtárolás és vastagságkülönbség kiküszöbölése
↓
(Nyomólap feszítő és levegőtágulásos tengelyelválasztó eszköz) biztosítja a feszítőerőt, a lemez és a szíj elválasztását
↓
(Hasítóolló, kormányhossz-mérő eszköz és vezetőasztal) hosszmérés, tekercs fix hosszúságú szegmentálása, szalagbefűző vezető
↓
(tekercselő, elválasztó eszköz, nyomólapos eszköz) elválasztó szalag, tekercselés
↓
(teherautó kirakodása, csomagolás) rézszalag kirakodása és csomagolása
Meleghengerlési technológia
A meleghengerlést főként lemez-, szalag- és fóliagyártáshoz használt tuskók hengerlésére használják.
A hengerelt tuskó specifikációinak figyelembe kell venniük olyan tényezőket, mint a termékváltozat, a gyártási méret, az öntési módszer stb., és összefüggésben kell állniuk a hengerlőberendezés állapotával (például a tekercsnyílás, a tekercsátmérő, a megengedett hengerlési nyomás, a motor teljesítménye és a görgősasztal hossza). Általában a tuskó vastagságának és a tekercsátmérőnek az aránya 1: (3,5~7): a szélesség általában megegyezik a késztermék szélességével vagy annak többszörösével, és a szélességet és a vágási mennyiséget megfelelően figyelembe kell venni. Általában a buga szélességének a hengertest hosszának 80%-ának kell lennie. A tuskó hosszát a gyártási körülményeknek megfelelően kell ésszerűen figyelembe venni. Általánosságban elmondható, hogy a meleghengerlés végső hengerlési hőmérsékletének szabályozása mellett minél hosszabb a tuskó, annál nagyobb a termelési hatékonyság és a hozam.
A kis és közepes méretű rézfeldolgozó üzemek tuskóspecifikációja általában (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a tuskó súlya pedig 1,5 ~ 3 t; a nagy rézfeldolgozó üzemek tuskóspecifikációja általában (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, a tuskó súlya pedig 4,5～20 t.
Meleghengerlés során a henger felületének hőmérséklete hirtelen megemelkedik abban a pillanatban, amikor a henger érintkezik a magas hőmérsékletű hengerelt darabbal. Az ismételt hőtágulás és hideg-összehúzódás repedéseket és repedéseket okoz a henger felületén. Ezért a meleghengerlés során hűtést és kenést kell végezni. Általában vizet vagy alacsonyabb koncentrációjú emulziót használnak hűtő- és kenőközegként. A meleghengerlés teljes munkasebessége általában 90% és 95% között van. A melegen hengerelt szalag vastagsága általában 9-16 mm. A meleghengerlés utáni felületi marás eltávolíthatja a felületi oxidrétegeket, a revebetöréseket és az öntés, hevítés és meleghengerlés során keletkezett egyéb felületi hibákat. A melegen hengerelt szalag felületi hibáinak súlyosságától és a folyamat igényeitől függően az egyes oldalak marási mennyisége 0,25-0,5 mm.
A meleghengerművek általában két- vagy négymagas, irányváltó hengerművek. A tuskó méretének növelésével és a szalag hosszának folyamatos meghosszabbításával a meleghengermű szabályozási szintje és funkciója folyamatosan javul és tökéletesedik, például automatikus vastagságszabályozás, hidraulikus hajlítóhengerek, első és hátsó függőleges hengerek, csak hűtés nélküli hengerek, hengerlőberendezés, TP henger (kúpos dugattyús henger) koronaszabályozás, online edzés (kioltás) hengerlés után, online tekercselés és egyéb technológiák alkalmazásával, amelyek javítják a szalag szerkezetének és tulajdonságainak egyenletességét, és jobb lemezminőséget biztosítanak.
Öntési technológia
A réz és rézötvözetek öntését általában a következő technológiákra osztják: függőleges félfolyamatos öntés, függőleges teljes folyamatos öntés, vízszintes folyamatos öntés, felfelé irányuló folyamatos öntés és egyéb öntési technológiák.
A. Függőleges félfolyamatos öntés
A függőleges félfolyamatos öntés egyszerű berendezésekkel és rugalmas gyártási eljárással készült, alkalmas különféle kerek és lapos réz- és rézötvözet-öntvények öntésére. A függőleges félfolyamatos öntőgép átviteli módja hidraulikus, ólomcsavaros és drótköteles. A hidraulikus átvitel viszonylag stabil jellege miatt egyre elterjedtebb. A kristályosítót szükség szerint különböző amplitúdókkal és frekvenciákkal lehet rezegtetni. Jelenleg a félfolyamatos öntési módszert széles körben alkalmazzák réz- és rézötvözet-öntvények gyártásában.
B. Függőleges teljes folyamatos öntés
A függőleges, teljes folyamatos öntés nagy kihozatallal és magas hozammal (kb. 98%) rendelkezik, alkalmas nagyméretű és folyamatos, egyetlen fajtájú és specifikációjú tuskógyártásra, és a modern nagyméretű rézszalag-gyártósorok olvasztási és öntési folyamatainak egyik fő kiválasztási módszerévé válik. A függőleges, teljes folyamatos öntőforma érintésmentes lézeres folyadékszint-szabályozást alkalmaz automatikus módon. Az öntőgép általában hidraulikus befogást, mechanikus erőátvitelt, online olajhűtéses száraz forgácsvágást és forgácsgyűjtést, automatikus jelölést és a tuskó döntését alkalmazza. A szerkezet összetett, és az automatizálás mértéke magas.
C. Vízszintes folyamatos öntés
A vízszintes folyamatos öntés tuskákat és dróttuskákat hozhat létre.
A vízszintes folyamatos öntéssel 14-20 mm vastagságú réz- és rézötvözet szalagokat lehet előállítani. Az ebben a vastagságtartományban lévő szalagok közvetlenül hidegen hengerelhetők meleghengerlés nélkül, ezért gyakran használják nehezen meleghengerelhető ötvözetek (például ón, foszforbronz, ólomsárgaréz stb.) előállítására, valamint sárgaréz, kupronikkel és alacsony ötvözetű rézötvözet szalagok előállítására. Az öntőszalag szélességétől függően a vízszintes folyamatos öntéssel egyszerre 1-4 szalag önthető. Az általánosan használt vízszintes folyamatos öntőgépek egyszerre két, 450 mm-nél kisebb szélességű szalagot önthetnek, vagy egy 650-900 mm széles szalagot önthetnek. A vízszintes folyamatos öntésű szalag általában húzó-megállító-visszatoló öntési eljárást alkalmaz, és a felületen periodikus kristályosodási vonalak jelennek meg, amelyeket általában marással kell kiküszöbölni. Vannak hazai példák nagy felületű rézszalagokra, amelyeket marás nélküli szalagtuskák húzásával és öntésével lehet előállítani.
A cső-, rúd- és huzaltuskák vízszintes folyamatos öntése során egyszerre 1-20 tuskót lehet önteni különböző ötvözetekből és specifikációkból. Általában a rúd- vagy huzaltusz átmérője 6-400 mm, a csőtuskó külső átmérője 25-300 mm. A falvastagság 5-50 mm, a tuskó oldalhossza 20-300 mm. A vízszintes folyamatos öntési módszer előnyei a rövid folyamat, az alacsony gyártási költség és a magas termelési hatékonyság. Ugyanakkor ez egy szükséges gyártási módszer bizonyos gyenge melegalakíthatóságú ötvözetekhez. Az utóbbi időben ez a fő módszer az olyan általánosan használt réztermékek tuskóinak előállítására, mint az ón-foszforbronz szalagok, a cink-nikkel ötvözet szalagok és a foszfor-deoxidált réz légkondicionáló csövek.
A vízszintes folyamatos öntési gyártási módszer hátrányai a következők: a megfelelő ötvözetfajták viszonylag egyszerűek, a grafitanyag fogyasztása a forma belső hüvelyében viszonylag nagy, és a tuskó keresztmetszetének kristályszerkezetének egyenletessége nehezen szabályozható. A tuskó alsó részét a gravitáció hatása miatt folyamatosan hűtik, mivel közel van a forma belső falához, és a szemcsék finomabbak; a felső részt a légrések kialakulása és a magas olvadékhőmérséklet okozza, ami a tuskó megszilárdulásának késését okozza, ami lelassítja a hűtési sebességet és a tuskó megszilárdulásának hiszterézisét okozza. A kristályszerkezet viszonylag durva, ami különösen a nagy méretű tuskóknál szembetűnő. A fenti hiányosságok miatt jelenleg a függőleges hajlítóöntési módszert fejlesztik tuskóval. Egy német cég függőleges hajlító folyamatos öntőgépet használt (16-18) mm × 680 mm-es ónbronz szalagok, például DHP és CuSn6 próbaöntésére 600 mm/perc sebességgel.
D. Felfelé irányuló folyamatos öntés
A felfelé irányuló folyamatos öntés egy olyan öntési technológia, amely az elmúlt 20-30 évben gyorsan fejlődött, és széles körben alkalmazzák fényes rézhuzal rudak huzalbugáinak gyártásában. A vákuumszívó öntés elvét alkalmazza, és a folyamatos többfejes öntés megvalósításához stop-pull technológiát alkalmaz. Jellemzői az egyszerű berendezések, a kis beruházás, a kisebb fémveszteség és az alacsony környezetszennyezési eljárások. A felfelé irányuló folyamatos öntés általában alkalmas vörösréz és oxigénmentes rézhuzal bugák gyártására. Az elmúlt években elért új eredmény a népszerűsítése és alkalmazása nagy átmérőjű csőalakokban, sárgarézben és réz-nikkelben. Jelenleg egy felfelé irányuló folyamatos öntőegységet fejlesztettek ki, amelynek éves termelése 5000 tonna, és átmérője meghaladja a Φ100 mm-t; bináris közönséges sárgaréz és cink-fehér réz háromkomponensű ötvözetű huzalbugákat állítottak elő, és a huzalbugák hozama elérheti a 90%-ot is.
E. Egyéb öntési technikák
A folyamatos öntésű rézhuzal tuskó technológiája fejlesztés alatt áll. Kiküszöböli a felfelé irányuló folyamatos öntés húzó-stop folyamata miatt a tuskó külső felületén kialakuló hibákat, például a tuskó felületén keletkező nyomokat, és kiváló felületi minőséget biztosít. A közel irányított szilárdulási jellemzők miatt a belső szerkezet egyenletesebb és tisztább, így a termék teljesítménye is jobb. A szalagos, folyamatos öntésű rézhuzal tuskó gyártástechnológiáját széles körben alkalmazzák 3 tonna feletti nagy gyártósorokon. A tuskó keresztmetszeti területe általában meghaladja a 2000 mm2-t, és ezt egy nagy termelési hatékonyságú folyamatos hengermű követi.
Az elektromágneses öntést már az 1970-es években is kipróbálták hazánkban, de ipari termelésre még nem került sor. Az utóbbi években az elektromágneses öntési technológia nagy előrelépést tett. Jelenleg sikeresen öntenek Φ200 mm átmérőjű oxigénmentes rézöntvényeket sima felülettel. Ugyanakkor az elektromágneses mező olvadékra gyakorolt keverő hatása elősegítheti a kipufogógáz és a salak eltávolítását, és 0,001%-nál kevesebb oxigéntartalmú oxigénmentes rezet lehet előállítani.
Az új rézötvözet öntési technológia iránya a forma szerkezetének javítása irányított megszilárdítás, gyors megszilárdítás, félszilárd formázás, elektromágneses keverés, metamorf kezelés, folyadékszint automatikus szabályozása és egyéb, a megszilárdulási elméletnek megfelelő technikai eszközök segítségével, sűrítéssel, tisztítással, valamint folyamatos működés és közeli végformázás megvalósításával.
Hosszú távon a réz és rézötvözetek öntése a félfolyamatos öntési technológia és a teljes folyamatos öntési technológia együttélése lesz, és a folyamatos öntési technológia alkalmazási aránya tovább fog növekedni.
Hidegen hengerlési technológia
A hengerelt szalag specifikációja és hengerlési folyamata szerint a hideghengerlés felosztható kivirágzásra, köztes hengerlésre és simítóhengerlésre. A 14-16 mm vastagságú öntött szalag és az 5-16 mm-től 2-6 mm vastagságú melegen hengerelt buga hideghengerlésének folyamatát kivirágzásnak, a hengerelt darab vastagságának folyamatos csökkentését köztes hengerlésnek, a késztermék követelményeinek kielégítésére szolgáló végső hideghengerlést pedig simítóhengerlésnek nevezik.
A hideghengerlési folyamatnak a redukciós rendszert (teljes feldolgozási sebesség, áthaladási feldolgozási sebesség és késztermék-feldolgozási sebesség) kell szabályoznia a különböző ötvözetek, hengerlési specifikációk és késztermék teljesítménykövetelményei szerint, ésszerűen ki kell választania és be kell állítania a henger alakját, és ésszerűen kell kiválasztania a kenési módszert és a kenőanyagot. A feszültség mérése és beállítása.
A hideghengerművek általában négy- vagy többszintes irányváltó hengerműveket használnak. A modern hideghengerművek általában számos technológiát alkalmaznak, mint például a hidraulikus pozitív és negatív hengerlés, a vastagság, a nyomás és a feszültség automatikus szabályozása, a hengerek axiális mozgatása, a hengerek szegmentális hűtése, a lemez alakjának automatikus szabályozása és a hengerelt darabok automatikus beállítása, hogy a szalag pontossága javítható legyen. Akár 0,25±0,005 mm-ig és a lemez alakjától számított 5I-n belül.
A hideghengerlési technológia fejlődési trendje tükröződik a nagy pontosságú többgörgős malmok fejlesztésében és alkalmazásában, a nagyobb hengerlési sebességben, a pontosabb szalagvastagság- és alakszabályozásban, valamint a kiegészítő technológiákban, mint például a hűtés, kenés, tekercselés, központosítás és a gyors hengercsere, finomítás stb.
Termelési berendezések - Harangkemence
A harang alakú üvegkemencéket és az emelőkemencéket általában ipari termelésben és kísérleti tesztekben használják. Általában nagy a teljesítményük és nagy az energiafogyasztásuk. Az ipari vállalatok számára a Luoyang Sigma emelőkemence kemenceanyaga kerámia szál, amely jó energiatakarékos hatással, alacsony energiafogyasztással és alacsony energiafogyasztással rendelkezik. Villamos energiát és időt takarít meg, ami előnyös a termelés növelése szempontjából.
Huszonöt évvel ezelőtt a német BRANDS és a ferritgyártó ipar egyik vezető vállalata, a Philips közösen kifejlesztett egy új szinterezőgépet. A berendezés fejlesztése a ferritipar speciális igényeit szolgálja ki. A folyamat során a BRANDS harangkemencéjét folyamatosan korszerűsítik.
Figyelmet fordít olyan világhírű cégek igényeire, mint a Philips, a Siemens, a TDK, az FDK stb., amelyek szintén nagy hasznot húznak a BRANDS kiváló minőségű berendezéseiből.
A harangkemencék által előállított termékek nagyfokú stabilitása miatt a harangkemencék a professzionális ferritgyártó iparág vezető vállalataivá váltak. Huszonöt évvel ezelőtt a BRANDS által gyártott első kemence még mindig kiváló minőségű termékeket gyárt a Philips számára.
A harangkemence által kínált szinterező kemence fő jellemzője a magas hatásfok. Intelligens vezérlőrendszere és egyéb berendezései egy komplett funkcionális egységet alkotnak, amely teljes mértékben képes kielégíteni a ferritipar szinte legmodernebb követelményeit.
A harang alakú üvegkemencék ügyfelei bármilyen hőmérsékleti/légköri profilt beprogramozhatnak és tárolhatnak, amely kiváló minőségű termékek előállításához szükséges. Ezenkívül az ügyfelek a tényleges igényeknek megfelelően bármilyen más terméket is legyárthatnak, ezáltal lerövidítve a szállítási időket és csökkentve a költségeket. A szinterezőberendezésnek jó állíthatósággal kell rendelkeznie, hogy a piac igényeihez folyamatosan alkalmazkodva különféle termékeket tudjon előállítani. Ez azt jelenti, hogy a megfelelő termékeket az egyes ügyfelek igényei szerint kell gyártani.
Egy jó ferritgyártó több mint 1000 különböző mágnest képes előállítani, hogy kielégítse az ügyfelek speciális igényeit. Ezek megkövetelik a szinterelési folyamat nagy pontosságú megismétlésének lehetőségét. A harang alakú üvegkemencék minden ferritgyártó standard kemencéjévé váltak.
A ferritiparban ezeket a kemencéket főként alacsony energiafogyasztású és nagy μ értékű ferrit előállítására használják, különösen a kommunikációs iparban. Harangkemence nélkül lehetetlen kiváló minőségű magokat előállítani.
A harangkemence szinterelése során csak néhány kezelőre van szükség, a be- és kirakodás nappal is elvégezhető, a szinterelés pedig éjszaka is elvégezhető, ami lehetővé teszi a csúcsteljesítmény elérését, ami nagyon praktikus a mai áramhiányos helyzetben. A harang alakú üvegkemencék kiváló minőségű termékeket állítanak elő, és a kiváló minőségű termékeknek köszönhetően minden további beruházás gyorsan megtérül. A hőmérséklet- és légkörszabályozás, a kemence kialakítása és a kemencén belüli légáramlás szabályozása tökéletesen integrálva van a termék egyenletes felmelegedésének és hűtésének biztosítása érdekében. A kemence légkörének szabályozása hűtés közben közvetlenül összefügg a kemence hőmérsékletével, és garantálhatja a 0,005%-os vagy akár alacsonyabb oxigéntartalmat. Ezekre a dolgokra a versenytársaink nem képesek.
A teljes alfanumerikus programozási beviteli rendszernek köszönhetően a hosszú szinterelési folyamatok könnyen reprodukálhatók, ezáltal biztosítva a termék minőségét. Egy termék értékesítése során ez a termék minőségének tükröződése is.
Hőkezelési technológia
Néhány erős dendritszétválást vagy öntési feszültséget mutató ötvözetöntvény (szalag), mint például az ón-foszforbronz, speciális homogenizációs lágyításon esik át, amelyet általában egy harang alakú üvegkemencében végeznek. A homogenizációs lágyítás hőmérséklete általában 600 és 750 °C között van.
Jelenleg a rézötvözet szalagok közbenső lágyításának (átkristályosító lágyítás) és kész lágyításának (a termék állapotának és teljesítményének szabályozására szolgáló lágyítás) nagy részét gázvédelemmel fényesítik. A kemencetípusok közé tartozik a harang alakú üvegkemencé, a légpárnás kemence, a függőleges vontatású kemence stb. Az oxidatív lágyítás fokozatosan megszűnik.
A hőkezelési technológia fejlődési trendjét tükrözi a kicsapódással erősített ötvözetanyagok online meleghengerlése és az azt követő deformációs hőkezelési technológia, a folyamatos fényes hőkezelés és a védőgázas feszültséglágyítás.
Edzés – Az öregítő hőkezelést elsősorban a rézötvözetek hőkezelhető megerősítésére használják. A hőkezelés során a termék megváltoztatja mikroszerkezetét és elnyeri a szükséges speciális tulajdonságokat. A nagy szilárdságú és nagy vezetőképességű ötvözetek fejlesztésével az edző-öregítő hőkezelési eljárás egyre elterjedtebb lesz. Az öregítőkezelő berendezés nagyjából megegyezik a lágyító berendezéssel.
Extrudálási technológia
Az extrudálás egy kiforrott és fejlett réz- és rézötvözet cső-, rúd-, profilgyártási és bugaellátási módszer. A szerszám cseréjével vagy a perforált extrudálás módszerével különféle ötvözetfajták és különböző keresztmetszeti alakzatok közvetlenül extrudálhatók. Az extrudálás során az öntvény öntött szerkezete feldolgozott szerkezetté alakul, és az extrudált cső- és rúdbuga nagy méretpontossággal rendelkezik, a szerkezet finom és egyenletes. Az extrudálási módszer a hazai és külföldi rézcső- és rúdgyártók által általánosan használt gyártási módszer.
A rézötvözet kovácsolást főként gépgyártók végzik hazámban, főként szabad kovácsolást és süllyesztékes kovácsolást, például nagy fogaskerekeket, csigakerekeket, csigákat, autószinkron fogaskerék-gyűrűket stb.
Az extrudálási módszer három típusra osztható: előre extrudálás, fordított extrudálás és speciális extrudálás. Ezek közül az előre extrudálásnak számos alkalmazása van, a fordított extrudálást kis és közepes méretű rudak és huzalok gyártásában, a speciális extrudálást pedig speciális gyártásban használják.
Extrudáláskor az ötvözet tulajdonságai, az extrudált termékek műszaki követelményei, valamint az extruder kapacitása és szerkezete alapján a rúd típusát, méretét és extrudálási együtthatóját ésszerűen kell megválasztani, hogy a deformáció mértéke ne legyen kevesebb, mint 85%. Az extrudálási hőmérséklet és az extrudálási sebesség az extrudálási folyamat alapvető paraméterei, és az ésszerű extrudálási hőmérséklet-tartományt a fém képlékenységi diagramja és fázisdiagramja alapján kell meghatározni. Réz és rézötvözetek esetében az extrudálási hőmérséklet általában 570 és 950 °C között van, a réz extrudálási hőmérséklete pedig akár 1000 és 1050 °C között is lehet. Az extrudálóhenger 400-450 °C-os fűtési hőmérsékletéhez képest a kettő közötti hőmérsékletkülönbség viszonylag nagy. Ha az extrudálási sebesség túl lassú, a rúd felületének hőmérséklete túl gyorsan csökken, ami a fémáramlás egyenetlenségének növekedéséhez, az extrudálási terhelés növekedéséhez, sőt fúrási jelenséghez vezet. Ezért a réz és a rézötvözetek általában viszonylag nagy sebességű extrudálást alkalmaznak, az extrudálási sebesség elérheti az 50 mm/s-ot is.
Réz és rézötvözetek extrudálásakor gyakran alkalmazzák a hámozó extrudálást a tuskó felületi hibáinak eltávolítására, a hámozó réteg vastagsága 1-2 μm. Az extrudáló tuskó kimeneténél általában vízzárást alkalmaznak, hogy a termék az extrudálás után a víztartályban lehűljön, a termék felülete ne oxidálódjon, és a későbbi hidegfeldolgozás pácolás nélkül végezhető legyen. Általában nagy űrtartalmú extrudert használnak szinkron felvevőberendezéssel, hogy 500 kg-nál nagyobb egyedi súlyú cső- vagy huzaltekercseket extrudáljanak, így hatékonyan javítva a termelési hatékonyságot és a következő sorozat átfogó hozamát. Jelenleg a réz és rézötvözet csövek gyártása többnyire vízszintes hidraulikus előremenő extrudereket alkalmaz független perforációs rendszerrel (kettős működésű) és közvetlen olajszivattyú-átvitellel, míg a rudak gyártása többnyire nem független perforációs rendszert (egyszeres működésű) és közvetlen olajszivattyú-átvitelt alkalmaz. Vízszintes hidraulikus előremenő vagy hátramenő extruder. Az általánosan használt extruder specifikációk 8-50 MN, és most már hajlamosak 40 MN feletti nagy tonnatartalmú extruderekkel gyártani, hogy növeljék az öntvény egyedi súlyát, ezáltal javítva a termelési hatékonyságot és a hozamot.
A modern vízszintes hidraulikus extruderek szerkezetileg előfeszített integrált kerettel, extrudáló henger "X" vezetővel és tartóval, beépített perforációs rendszerrel, perforációs tű belső hűtésével, csúszó vagy forgó szerszámkészlettel és gyors szerszámcserélő eszközzel, nagy teljesítményű változtatható olajszivattyú közvetlen meghajtással, integrált logikai szeleppel, PLC vezérléssel és egyéb fejlett technológiákkal vannak felszerelve. A berendezés nagy pontosságú, kompakt felépítésű, stabil működésű, biztonságos reteszelésű és könnyen megvalósítható programvezérléssel rendelkezik. A folyamatos extrudálás (Conform) technológia az elmúlt tíz évben némi előrelépést tett, különösen a speciális alakú rudak, például a villanymozdonyok vezetékeinek gyártása terén, ami nagyon ígéretes. Az elmúlt évtizedekben az új extrudálási technológia gyorsan fejlődött, és az extrudálási technológia fejlődési trendje a következő: (1) Extrudáló berendezés. Az extrudáló prés extrudálási ereje egyre nagyobb irányba fejlődik, és a 30MN-nél nagyobb extrudáló prés lesz a fő test, és az extrudáló prés gyártósorának automatizálása tovább javul. A modern extrudáló gépek teljes mértékben átvették a számítógépes programvezérlést és a programozható logikai vezérlést, így a termelési hatékonyság jelentősen javult, a kezelők száma jelentősen csökkent, sőt az extrudáló gyártósorok automatikus, pilóta nélküli működtetése is megvalósítható.
Az extruder testszerkezetét is folyamatosan fejlesztették és tökéletesítették. Az utóbbi években egyes vízszintes extruderek előfeszített keretet alkalmaztak a teljes szerkezet stabilitásának biztosítása érdekében. A modern extruder előre és hátra extrudálási módszert is alkalmaz. Az extruder két extrudáló tengellyel (fő extrudáló tengellyel és szerszámtengellyel) van felszerelve. Extrudálás közben az extrudáló henger a főtengellyel együtt mozog. Ekkor a termék kiáramlási iránya megegyezik a főtengely mozgásirányával, és ellentétes a szerszámtengely relatív mozgásirányával. Az extruder szerszámalapja több állomásos konfigurációt is alkalmaz, ami nemcsak a szerszámcserét könnyíti meg, hanem javítja a termelési hatékonyságot is. A modern extruderek lézeres eltérésbeállító vezérlőberendezést használnak, amely hatékony adatokat szolgáltat az extrudálás középvonalának állapotáról, ami kényelmes az időben történő és gyors beállításhoz. A nagynyomású szivattyús, közvetlen hajtású hidraulikus prés, amely olajat használ munkaközegként, teljesen felváltotta a hidraulikus prést. Az extrudáló szerszámokat is folyamatosan frissítik az extrudálási technológia fejlődésével. A belső vízhűtéses lyukasztótű széles körben elterjedt, és a változó keresztmetszetű lyukasztó- és gördülőtű jelentősen javítja a kenési hatást. A kerámia és az ötvözött acél öntőformák hosszabb élettartammal és jobb felületi minőséggel rendelkeznek.
Az extrudáló szerszámok is folyamatosan frissülnek az extrudálási technológia fejlődésével. A belső vízhűtéses lyukasztótű széles körben elterjedt, a változó keresztmetszetű lyukasztó- és hengerlőtű pedig jelentősen javítja a kenési hatást. A kerámia és ötvözött acél öntőformák alkalmazása hosszabb élettartammal és jobb felületi minőséggel egyre népszerűbb. (2) Extrudálási gyártási folyamat. Az extrudált termékek választéka és specifikációi folyamatosan bővülnek. A kis keresztmetszetű, ultra nagy pontosságú csövek, rudak, profilok és szuper nagy profilok extrudálása biztosítja a termékek megjelenési minőségét, csökkenti a termékek belső hibáit, csökkenti a geometriai veszteséget, és tovább elősegíti az extrudálási módszereket, például az extrudált termékek egyenletes teljesítményét. A modern fordított extrudálási technológiát is széles körben alkalmazzák. Könnyen oxidálódó fémek esetén vízzáró extrudálást alkalmaznak, amely csökkentheti a pácolási szennyezést, csökkentheti a fémveszteséget és javíthatja a termékek felületi minőségét. Az edzeni szükséges extrudált termékek esetében csak a megfelelő hőmérsékletet kell szabályozni. A vízzáró extrudálási módszer elérheti a célt, hatékonyan lerövidítheti a gyártási ciklust és energiát takaríthat meg.
Az extruder kapacitásának és az extrudálási technológia folyamatos fejlesztésével fokozatosan alkalmazták a modern extrudálási technológiákat, mint például az izotermikus extrudálás, a hűtőszerszámos extrudálás, a nagysebességű extrudálás és más előremenő extrudálási technológiák, a fordított extrudálás, a hidrosztatikus extrudálás. A folyamatos extrudálási technológia, a préselés és a Conform gyakorlati alkalmazása, az alacsony hőmérsékletű szupravezető anyagok por extrudálása és réteges kompozit extrudálási technológiájának alkalmazása, új módszerek, például félszilárd fém extrudálás és többrétegű extrudálás, kis precíziós alkatrészek fejlesztése, a hideg extrudálási technológia stb. gyorsan fejlődött és széles körben elterjedt és alkalmazott.
Spektrométer
A spektroszkóp egy tudományos eszköz, amely összetett összetételű fényt bont spektrális vonalakra. A napfény hétszínű fénye az a rész, amelyet szabad szemmel meg lehet különböztetni (látható fény), de ha a napfényt spektrométerrel bontjuk le és hullámhossz szerint rendezzük el, a látható fény csak egy kis tartományt foglal el a spektrumban, a többi pedig olyan spektrum, amelyet szabad szemmel nem lehet megkülönböztetni, mint például az infravörös sugarak, a mikrohullámok, az UV-sugarak, a röntgensugarak stb. Az optikai információkat a spektrométer rögzíti, fényképészeti filmmel hívja elő, vagy számítógépes automatikus kijelzős numerikus műszer jeleníti meg és elemzi, hogy megállapítsa, milyen elemeket tartalmaz a tárgy. Ezt a technológiát széles körben használják a levegőszennyezés, a vízszennyezés, az élelmiszer-higiénia, a fémipar stb. kimutatásában.
A spektrométer, más néven spektrométer, széles körben direkt leolvasású spektrométerként ismert. Olyan eszköz, amely fotodetektorok, például fotoelektronsokszorozó csövek segítségével méri a spektrális vonalak intenzitását különböző hullámhosszakon. Egy belépési résből, egy diszperzív rendszerből, egy képalkotó rendszerből és egy vagy több kilépési résből áll. A sugárforrás elektromágneses sugárzását a diszperzív elem a kívánt hullámhosszra vagy hullámhossztartományra bontja, és az intenzitást a kiválasztott hullámhosszon (vagy egy bizonyos sáv letapogatásával) méri. Kétféle típus létezik: monokromátor és polikromátor.
Vizsgálóeszköz - vezetőképesség-mérő
Az FD-101 digitális kézi fémvezetőképesség-mérő (vezetőképesség-mérő) az örvényáram-érzékelés elvét alkalmazza, és kifejezetten az elektromos ipar vezetőképességi követelményei szerint tervezték. Funkció és pontosság tekintetében megfelel a fémipar vizsgálati szabványainak.
1. Az FD-101 örvényáramú vezetőképesség-mérő három egyedi jellemzővel rendelkezik:
1) Az egyetlen kínai vezetőképesség-mérő, amely megfelelt a Repüléstechnikai Anyagok Intézetének hitelesítésén;
2) Az egyetlen kínai vezetőképesség-mérő, amely képes kielégíteni a repülőgépipari vállalatok igényeit;
3) Az egyetlen kínai vezetőképesség-mérő, amelyet számos országba exportálnak.
2. A termék funkciójának bemutatása:
1) Nagy mérési tartomány: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), amely megfelel az összes színesfém vezetőképességi vizsgálatának.
2) Intelligens kalibrálás: gyors és pontos, teljesen elkerülve a manuális kalibrálási hibákat.
3) A műszer jó hőmérséklet-kompenzációval rendelkezik: a leolvasott érték automatikusan kompenzálódik a 20 °C-os értékre, és a korrekciót nem befolyásolja az emberi hiba.
4) Jó stabilitás: ez a személyes őr a minőségellenőrzéshez.
5) Humanizált intelligens szoftver: Kényelmes észlelési felületet és hatékony adatfeldolgozási és -gyűjtési funkciókat kínál.
6) Kényelmes működtetés: a gyártóhely és a laboratórium bárhol használható, a felhasználók többségének tetszését elnyerve.
7) A szondák öncserélése: Minden gazdagép több szondával is felszerelhető, és a felhasználók bármikor kicserélhetik azokat.
8) Numerikus felbontás: 0,1% IACS (MS/m)
9) A mérési felület egyidejűleg két mértékegységben, %IACS-ben és MS/m-ben jeleníti meg a mérési értékeket.
10) Mérési adatok tárolására szolgál.
Keménységmérő
A műszer egyedi és precíz mechanikával, optikával és fényforrással rendelkezik, ami tisztábbá és pontosabbá teszi a bemélyedési képalkotást. Mind a 20x, mind a 40x objektívlencsék részt vehetnek a mérésben, így a mérési tartomány nagyobb és az alkalmazás szélesebb körű. A műszer digitális mérőmikroszkóppal van felszerelve, amely a folyadékképernyőn megjelenítheti a vizsgálati módszert, a vizsgálati erőt, a bemélyedési hosszt, a keménységi értéket, a vizsgálati erő tartási idejét, a mérési időket stb., és menetes csatlakozóval rendelkezik, amely digitális kamerához és CCD kamerához csatlakoztatható. Bizonyos reprezentatív szerepet játszik a hazai fejtermékekben.
Ellenállásmérő műszer
A fémhuzal-ellenállásmérő műszer egy nagy teljesítményű vizsgálóműszer olyan paraméterek mérésére, mint a huzal- és rúdellenállás, valamint az elektromos vezetőképesség. Teljesítménye teljes mértékben megfelel a GB/T3048.2 és GB/T3048.4 szabványok vonatkozó műszaki követelményeinek. Széles körben használják kohászatban, villamosenergia-iparban, vezeték- és kábelgyártásban, elektromos készülékek gyártásában, főiskolákon és egyetemeken, tudományos kutatóegységekben és más iparágakban.
A hangszer főbb jellemzői:
(1) Integrálja a fejlett elektronikus technológiát, az egychipes technológiát és az automatikus érzékelési technológiát, erős automatizálási funkcióval és egyszerű működtetéssel;
(2) Csak egyszer nyomja meg a gombot, és az összes mért érték számítás nélkül lekérdezhető, így folyamatos, gyors és pontos érzékelésre alkalmas;
(3) Akkumulátoros kialakítás, kis méret, könnyen hordozható, terepi és terepi használatra alkalmas;
(4) Nagy képernyő, nagy betűméret, egyszerre képes megjeleníteni az ellenállást, a vezetőképességet, az ellenállást és más mért értékeket, valamint a hőmérsékletet, a tesztáramot, a hőmérséklet-kompenzációs együtthatót és más segédparamétereket, nagyon intuitív módon;
(5) Az egyik gép többcélú, 3 mérési interfésszel rendelkezik, nevezetesen vezető ellenállás- és vezetőképesség-mérési interfésszel, kábel átfogó paramétermérési interfésszel és kábel egyenáramú ellenállásmérési interfésszel (TX-300B típus);
(6) Minden mérés rendelkezik az állandó áram automatikus kiválasztásának, az automatikus áramváltásnak, az automatikus nullpont-korrekciónak és az automatikus hőmérséklet-kompenzáció korrekciójának funkcióival az egyes mérési értékek pontosságának biztosítása érdekében;
(7) Az egyedülálló, hordozható, négypólusú tesztkészülék alkalmas különböző anyagok és huzalok vagy rudak különböző specifikációinak gyors mérésére;
(8) Beépített adatmemória, amely 1000 mérési adat és mérési paraméter készletét képes rögzíteni és menteni, és a felső számítógéphez csatlakozva teljes jelentést készít.